จะบรรลุเอฟเฟกต์ความหนาแน่นสูงของซิลิโคนหน้าจอไหม?

เพื่อให้ได้ผลของแผ่นซิลิโคนการพิมพ์หน้าจอผ้าไหมหนา (ความหนาของฉลากมากกว่าหรือเท่ากับ 0 3 มม. ที่มีขอบใสและพื้นผิวที่เรียบ) จำเป็นต้องเพิ่มประสิทธิภาพวัสดุอุปกรณ์และพารามิเตอร์กระบวนการอย่างเป็นระบบ ต่อไปนี้เป็นแกนกลางและคู่มือการดำเนินงาน:

I. การเลือกวัสดุและการปรับสภาพ

1. ประเภทซิลิโคนและอัตราส่วน

ซิลิโคนพื้นฐาน: ใช้ความหนืดสูงซิลิโคนแห้งช้า (เช่น Shin-Etsu ke -1310 t หรือ dow corning 3140) และความหนืดจะต้องมากกว่าหรือเท่ากับ 50, 000 CPS เพื่อรองรับการพิมพ์แผ่นหนา

อัตราส่วนตัวแทนการรักษา: ทำตามอัตราส่วน 10: 1 (ซิลิโคน: ตัวแทนการบ่ม) โดยมีข้อผิดพลาดน้อยกว่าหรือเท่ากับ± 1% สารบ่มมากเกินไปมีแนวโน้มที่จะแตกหักเปราะและการบ่มน้อยเกินไปไม่สมบูรณ์

กฎระเบียบเพิ่มเติม:

Thickener: เพิ่ม 2% -3% ซิลิกา fumed (เช่น cabot m -5) เพื่อปรับปรุงความแข็งของซิลิโคนและลดการล่มสลายของการพิมพ์

เอเจนต์การปรับระดับ: เพิ่ม 0. 5% -1% ของเอเจนต์การปรับระดับซิลิโคน (เช่น Byk -333) เพื่อปรับปรุงความเรียบของพื้นผิวของซิลิโคน
2. การปรับสภาพซิลิโคน
สูญญากาศ degassing: หลังจากซิลิโคนผสมมันจะต้องถูก degassed ในสภาพแวดล้อมสูญญากาศของ -0 095mpa เป็นเวลา 10 นาทีเพื่อหลีกเลี่ยงฟองอากาศที่ทำให้เกิดความไม่สม่ำเสมอในระหว่างการพิมพ์
การปรับกาวเป็นแบทช์: ปริมาณกาวที่ปรับในชุดเดียวน้อยกว่าหรือเท่ากับ 500 กรัมเพื่อป้องกันไม่ให้ซิลิโคนตกตะกอนหรือเปลี่ยนแปลงความหนืดเนื่องจากแรงโน้มถ่วงของตัวเอง
ii. อุปกรณ์และการกำหนดค่าหน้าจอ
1. พารามิเตอร์หน้าจอ
การเลือกหน้าจอ: ใช้หน้าจอโพลีเอสเตอร์ 305 ตาข่าย, ความตึงหน้าจอมากกว่าหรือเท่ากับ 22n\/cm เพื่อให้แน่ใจว่าหน้าจอไม่เปลี่ยนรูปในระหว่างการพิมพ์
ความหนาของอิมัลชัน: หลังจากใช้กาวที่ไวต่อแสงความหนาของอิมัลชันหน้าจอจะถูกควบคุมที่ 15-20 μm หนาเกินไปจะทำให้เกิดซิลิคอนตกค้างและบางเกินไปจะส่งผลให้ความหนาของการพิมพ์ไม่เพียงพอ
การรักษาขอบ: ขอบของหน้าจอถูกลบล้างด้วย 0. 1mm เพื่อลดการสะสมซิลิโคนในระหว่างการพิมพ์
2. มีดส่งผลไม้และหมึก
ความแข็งของมีดโกน: ใช้มีดโกนโพลียูรีเทนกับ 70-75 ฝั่ง A. ความแข็งต่ำเกินไปจะทำให้เกิดการรั่วไหลของซิลิโคนได้ง่ายและความแข็งสูงเกินไปจะส่งผลให้เกิดแรงดันการพิมพ์ที่ไม่สม่ำเสมอ
มุมมีดโกน: มุมการพิมพ์ถูกควบคุมที่ 65 องศา -75 องศาและมุมมีดกลับหมึกคือ 45 องศาเพื่อให้แน่ใจว่าซิลิโคนเติมตาข่ายอย่างสม่ำเสมอ
3. แพลตฟอร์มการพิมพ์
การดูดซับสูญญากาศ: ใช้แพลตฟอร์มการดูดซับสูญญากาศที่มีแรงดูดซับมากกว่าหรือเท่ากับ 0 05mpa เพื่อป้องกันไม่ให้สารตั้งต้นเปลี่ยนระหว่างการพิมพ์
ความเรียบของแพลตฟอร์ม: ความเรียบของพื้นผิวของแพลตฟอร์มน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0 02 มม. เพื่อหลีกเลี่ยงความหนาของการพิมพ์ที่ไม่สม่ำเสมอ
iii. พารามิเตอร์กระบวนการและขั้นตอนการดำเนินงาน
1. การพิมพ์และการบ่มแบบเลเยอร์
การพิมพ์บาง ๆ แบบหลายชั้น: ซิลิโคนที่มีความหนารวมของ 0. 5mm แบ่งออกเป็น 3-4 เวลาของการพิมพ์และความหนาของการพิมพ์แต่ละครั้งคือ 0. 12-0. 15mm
การรักษาพารามิเตอร์:
การปรับระดับอินฟราเรด: หลังจากพิมพ์แต่ละชั้นแล้วอบในเครื่องปรับระดับอินฟราเรด 80 องศาสำหรับ 3-5 นาทีเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวซิลิโคนแบน
การรักษาขั้นสุดท้าย: หลังจากพิมพ์เลเยอร์ทั้งหมดให้รักษาพวกเขาในเตาอบ 150 องศาเป็นเวลา 30 นาทีเพื่อให้แน่ใจว่าซิลิโคนเชื่อมโยงข้ามอย่างสมบูรณ์
2. การพิมพ์แรงดันและความเร็ว
การควบคุมความดัน: ความดันการพิมพ์ถูกตั้งค่าเป็น 0. 2-0. 25mpa แรงดันสูงเกินไปอาจทำให้เกิดการรั่วไหลของซิลิโคนในขณะที่ความดันต่ำเกินไปอาจทำให้เกิดความหนาของการพิมพ์ไม่เพียงพอ
การเพิ่มประสิทธิภาพความเร็ว: ความเร็วการพิมพ์ถูกควบคุมที่ 15-20 cm\/s ความเร็วเร็วเกินไปอาจทำให้เกิดการเติมซิลิโคนไม่เพียงพอในขณะที่ความเร็วช้าเกินไปอาจเพิ่มวงจรการผลิต
3. ความสูงและมุมปิดตาราง
ความสูงนอกกริด: ระยะห่างระหว่างหน้าจอและสารตั้งต้นจะถูกเก็บไว้ที่ 0. 5-1. 0 mm ระยะทางที่เล็กเกินไปอาจทำให้ซิลิโคนตกค้างในขณะที่ระยะทางที่มีขนาดใหญ่เกินไปอาจทำให้กาวบินได้
มุมปิดกริด: ใช้วิธีการปิดตารางแบบเอียง 15 องศา -20 ระดับเพื่อลดการยึดเกาะของซิลิโคนและหน้าจอและลดความเสี่ยงของการเบลอขอบ
iv. การตรวจสอบคุณภาพและการแก้ปัญหาที่พบบ่อย
1. มาตรฐานการตรวจสอบคุณภาพ
การตรวจสอบความหนา: ใช้เกจวัดความหนาของเลเซอร์เพื่อใช้ 5 คะแนนที่มุมทั้งสี่และกึ่งกลางของฉลากและค่าเบี่ยงเบนความหนาน้อยกว่าหรือเท่ากับ± 0 05 มม.
ความคมชัดของขอบ: สังเกตภายใต้กล้องจุลทรรศน์ 4 0 x และเซรชันขอบน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม.
การทดสอบการยึดเกาะ: ตามมาตรฐาน ASTM D3359 ใช้การทดสอบมีดร้อยกริดระยะห่างรอยขีดข่วนคือ 1 มม. และพื้นที่ที่เหลือหลังจากเทปถูกลอกออกมากกว่าหรือเท่ากับ 95%
2. ปัญหาและการแก้ปัญหาทั่วไป
ปรากฏการณ์ปัญหาที่เป็นไปได้
พื้นผิวไม่สม่ำเสมอ ฟองในซิลิโคนจะไม่ถูกลบออกอย่างสมบูรณ์ ขยายเวลาการกำจัดสูญญากาศเป็น 15 นาทีและตรวจสอบการปิดผนึกของปั๊มสูญญากาศ
ขอบเบลอ ความดันมีดโกนไม่สม่ำเสมอหรือมุมปิดกริดมีขนาดใหญ่เกินไป ปรับความดันมีดโกนเป็น 0. 22mpa และเพิ่มประสิทธิภาพมุมปิดกริดเป็น 18 องศา
ความหนาของการพิมพ์ไม่เพียงพอ ความหนืดของซิลิโคนสูงเกินไปหรือความเร็วในการพิมพ์เร็วเกินไป เพิ่มเอเจนต์การปรับระดับเพื่อลดความหนืดและลดความเร็วการพิมพ์เป็น 18 ซม.\/วินาที

V. กรณีทางเทคนิคและการเปรียบเทียบข้อมูล
1. การเปรียบเทียบกรณี
กระบวนการดั้งเดิม: ความหนาการพิมพ์เดี่ยว {{0}}. 2 มม., ขอบเบลอ 0.3 มม., ประสิทธิภาพการผลิต 500 ชิ้น\/ชั่วโมง
กระบวนการที่ได้รับการปรับปรุง: การพิมพ์แบบเลเยอร์ ({{0}}. 15 มม. × 3 ชั้น), ขอบเบลอ 0.08 มม., ประสิทธิภาพการผลิต 300 ชิ้น\/ชั่วโมง (เนื่องจากเวลาการบ่มเพิ่มขึ้น)
2. ต้นทุนและประสิทธิภาพ
ต้นทุนวัสดุ: หลังจากปรับกระบวนการให้เหมาะสมแล้วปริมาณซิลิโคนเพิ่มขึ้น 15% แต่ต้นทุนโดยรวมลดลง 5% เนื่องจากการลดลงของอัตราที่สนใจ (จาก 8% เป็น 2%)
การลงทุนอุปกรณ์: จำเป็นต้องเพิ่มเครื่อง degassing สูญญากาศและเครื่องปรับระดับอินฟราเรด การลงทุนครั้งแรกเพิ่มขึ้นประมาณ 20%แต่ประสิทธิภาพการผลิตระยะยาวเพิ่มขึ้น 30%
หกสรุป
กุญแจสำคัญในการบรรลุผลของแผ่นความหนาซิลิโคนหน้าจอผ้าไหมตั้งอยู่ในการพิมพ์แบบเลเยอร์การควบคุมพารามิเตอร์ที่แม่นยำและการตรวจสอบคุณภาพอย่างเข้มงวด ขั้นตอนต่อไปนี้สามารถปรับปรุงคุณภาพอย่างเป็นระบบ:

การปรับสภาพวัสดุ: การลดสูญญากาศ, การปรับกาวแบบแบทช์
การเพิ่มประสิทธิภาพอุปกรณ์: หน้าจอความตึงเครียดสูง, เอียงออกนอกตาราง
การปรับปรุงกระบวนการ: การพิมพ์บาง ๆ หลายชั้น, การปรับระดับอินฟราเรด
รับประกันการตรวจสอบคุณภาพ: การวัดความหนาของเลเซอร์, การตรวจจับขอบกล้องจุลทรรศน์
ในการผลิตจริงมีความจำเป็นที่จะต้องปรับพารามิเตอร์อย่างยืดหยุ่นร่วมกับความแม่นยำของอุปกรณ์โมเดลซิลิโคนและการออกแบบฉลากและตรวจสอบความมั่นคงของกระบวนการผ่านการผลิตชุดทดลองขนาดเล็ก