วิธีพิมพ์ซิลิโคนเคลือบเงาสูง-อย่างราบรื่นในกระบวนการพิมพ์
พารามิเตอร์การทำงานที่แม่นยำเป็นกุญแจสำคัญในการหลีกเลี่ยงข้อบกพร่อง เช่น รูเข็ม ฟองอากาศ และเส้นริ้ว และส่งผลโดยตรงต่อ-พื้นผิวมันวาวสูงของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย
การเลือกและมุมของไม้กวาดหุ้มยาง
ความแข็งของไม้กวาดหุ้มยาง: เลือกไม้กวาดหุ้มยางโพลียูรีเทนที่มีความแข็งเท่ากับ70–80 ชอร์ ก. ความแข็งปานกลางนี้ช่วยให้แน่ใจว่าซิลิโคนถ่ายโอนได้เต็มที่ในขณะที่ลดรอยปาดน้ำให้เหลือน้อยที่สุด
มุมปาดน้ำ: ควบคุมมันให้อยู่ในขอบเขตของ45 องศา –60 องศา. มุมที่เล็กเกินไปจะทำให้เกิดการสะสมของซิลิโคน ในขณะที่มุมที่ใหญ่เกินไปจะส่งผลให้แรงกดในการพิมพ์ไม่เพียงพอ และความหนาของชั้นซิลิโคนไม่สม่ำเสมอ
ความดันและความเร็วการพิมพ์
ความดัน: ปฏิบัติตามมาตรฐาน "ซิลิโคนครอบคลุมพื้นผิวของวัสดุพิมพ์อย่างสมบูรณ์โดยไม่ขาดหายไปของการพิมพ์หรือการสะสม" แรงกดที่มากเกินไปจะบีบซิลิโคนส่วนเกินออกและทำให้เกิดเสี้ยน แรงกดดันที่ไม่เพียงพอจะนำไปสู่การครอบคลุมที่ไม่สมบูรณ์
ความเร็ว: รักษาความเร็วในการพิมพ์สม่ำเสมอควบคุมที่0.5–1 m/s. การพิมพ์เร็วเกินไปมีแนวโน้มที่จะดักจับฟองอากาศ ในขณะที่การพิมพ์ช้าเกินไปจะทำให้ซิลิโคนคงอยู่บนหน้าจอเป็นระยะเวลานานและทำให้แห้งบางส่วน
การประสานงานระหว่างการคืนหมึกและการปาดน้ำ
ใบมีดส่งคืนหมึกจะต้องประสานงานกับไม้กวาดหุ้มยางเพื่อให้แน่ใจว่าหน้าจอถูกเคลือบด้วยซิลิโคนอย่างสม่ำเสมอหลังจากการพิมพ์แต่ละครั้ง เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการขาดแคลนซิลิโคนในท้องถิ่น แรงดันส่งคืนหมึกควรต่ำกว่าแรงดันในการปาดน้ำเล็กน้อยเพื่อป้องกันความเสียหายต่อชั้นอิมัลชันของตัวกรอง
การบำบัดด้วยการละลายฟอง
สามารถผสมอากาศลงในซิลิโคนได้อย่างง่ายดายระหว่างการกวนและการพิมพ์ ทำให้เกิดฟองที่พื้นผิวซึ่งทำให้ความมันวาวสูง-ลดลง:
หลังจากกวน: ให้ซิลิโคนยืนแทน10–15 นาทีสำหรับการสลายฟองตามธรรมชาติ หรือใช้เครื่องกำจัดฟองแบบสุญญากาศเพื่อไล่แก๊ส (0.08 MPa, 5–8 นาที).
หลังการพิมพ์: ค่อยๆ เป่าพื้นผิวซิลิโคนด้วยปืนลมร้อน (อุณหภูมิ < 40 องศา ) เพื่อขจัดฟองอากาศเล็กๆ บนพื้นผิวก่อนเข้าสู่กระบวนการบ่ม
