จะมั่นใจได้อย่างไรเมื่อผสมหมึกซิลิโคน?

การรับรองความสม่ำเสมอของหมึกในระหว่างกระบวนการผสมหมึกมีความสำคัญต่อคุณภาพสุดท้ายของซิลิโคนการพิมพ์หน้าจอ หากหมึกไม่ผสมกันอย่างสม่ำเสมออาจทำให้รูปแบบที่พิมพ์มีเฉดสีจุดหรือแถบที่แตกต่างกันและแม้กระทั่งส่งผลกระทบต่อการยึดเกาะและการบ่มของหมึก ต่อไปนี้เป็นคำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับวิธีการเพื่อให้แน่ใจว่าหมึกสม่ำเสมอจากสามด้าน: การเตรียมก่อนการผสมการทำงานระหว่างการผสมและการตรวจสอบและการรักษาหลังจากผสม:

การเตรียมการก่อนผสม
เลือกเครื่องมือที่เหมาะสม
คอนเทนเนอร์:ควรเลือกภาชนะที่สะอาดและแห้งโดยไม่มีสิ่งสกปรก วัสดุภาชนะนั้นควรเป็นแก้วหรือสแตนเลส หลีกเลี่ยงการใช้ภาชนะพลาสติกเนื่องจากวัสดุพลาสติกบางชนิดอาจทำปฏิกิริยากับส่วนประกอบหมึกและพื้นผิวพลาสติกมีแนวโน้มที่จะไฟฟ้าคงที่และการดูดซับฝุ่นซึ่งส่งผลต่อความบริสุทธิ์ของการผสมหมึก ควรเลือกขนาดของภาชนะบรรจุตามปริมาณของหมึกที่จะผสมเพื่อให้มั่นใจว่ามีพื้นที่เพียงพอสำหรับการกวนเพื่อป้องกันการไหลล้นหมึก
อุปกรณ์กวน:สำหรับการกวนด้วยตนเองควรใช้ก้านแก้วหรือกวนพลาสติก พื้นผิวของก้านกวนควรเรียบและไม่มีขอบคมเพื่อหลีกเลี่ยงการเกาภาชนะหรือแนะนำสิ่งสกปรก หากมีการใช้เครื่องกวนเชิงกลควรเลือกเครื่องกวนที่เหมาะสมเช่นเครื่องกวนไฟฟ้าหรือเครื่องกระจายไฟฟ้าและความเร็วและรูปร่างของการพายกวนของกวนควรปรับตามความหนืดของหมึกและปริมาณการผสม สำหรับหมึกที่มีความหนืดสูงสามารถใช้พายที่กวนประเภทเฟรมหรือเฟรมได้ สำหรับหมึกที่มีความหนืดต่ำพายกวนประเภทใบพัดนั้นเหมาะสมกว่า
ยืนยันสูตรและวัตถุดิบ
สูตรที่ถูกต้อง:ทำตามสูตรหมึกที่จัดทำโดยซัพพลายเออร์อย่างเคร่งครัดเพื่อเตรียมและชี้แจงสัดส่วนของแต่ละองค์ประกอบเช่นตัวแทนหลักตัวแทนการบ่มและเจือจาง ตัวอย่างเช่นสูตรหมึกซิลิโคนต้องการอัตราส่วนมวลของตัวแทนหลักต่อตัวแทนการบ่มของ 10: 1 และปริมาณของการเจือจางที่เพิ่มคือ 15% ของมวลทั้งหมด แต่ละองค์ประกอบจะต้องชั่งน้ำหนักอย่างถูกต้องเพื่อหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงประสิทธิภาพของหมึกเนื่องจากอัตราการเบี่ยงเบนของอัตราส่วน
การตรวจสอบวัตถุดิบ:ก่อนที่จะเตรียมตรวจสอบรูปลักษณ์สีและกลิ่นของวัตถุดิบหมึกอย่างระมัดระวัง หากพบว่าวัตถุดิบมีสภาวะที่ผิดปกติเช่นการแบ่งชั้นการตกตะกอนการเปลี่ยนสีหรือกลิ่นหมายความว่าวัตถุดิบอาจเสื่อมสภาพหรือปนเปื้อนและไม่สามารถใช้งานได้ ในเวลาเดียวกันตรวจสอบให้แน่ใจว่าวัตถุดิบอยู่ในอายุการเก็บรักษาและหลีกเลี่ยงการใช้วัตถุดิบที่หมดอายุ
กระบวนการเตรียมการ
ลำดับที่สมเหตุสมผลในการเพิ่มวัสดุ
หลักก่อนจากนั้นเสริม:มักจะเพิ่มเอเจนต์หลักก่อนจากนั้นเพิ่มส่วนผสมเสริมเช่นตัวแทนการบ่มและเจือจางในทางกลับกัน ใช้การเตรียมหมึกซิลิโคนเป็นตัวอย่าง ขั้นแรกให้เทตัวแทนหลักลงในคอนเทนเนอร์จากนั้นค่อยๆเพิ่มเอเจนต์การบ่มกวนในขณะที่เพิ่มเพื่อให้ตัวแทนการบ่มและเอเจนต์หลักผสมกันอย่างเต็มที่ ในที่สุดเพิ่มเจือจางตามที่จำเป็นเพื่อปรับความหนืดของหมึก
การเพิ่มทีละขั้นตอน:สำหรับหมึกบางอย่างที่ต้องเพิ่มเม็ดสีหรือสารเติมแต่งควรเพิ่มในขั้นตอน ตัวอย่างเช่นก่อนเพิ่มเม็ดสีจำนวนเล็กน้อยคนให้เข้ากันอย่างสม่ำเสมอแล้วค่อยๆเพิ่มปริมาณเม็ดสีเพื่อให้แน่ใจว่าเม็ดสีสามารถแยกย้ายกันได้อย่างสม่ำเสมอในหมึก เมื่อเพิ่มสารเติมแต่งควรทำตามหลักการของจำนวนเล็กน้อยและหลายครั้งเพื่อหลีกเลี่ยงการเพิ่มมากเกินไปในครั้งเดียวซึ่งจะทำให้ประสิทธิภาพของหมึกไม่เสถียร
กวน
คนกวน:เวลากวนเป็นหนึ่งในปัจจัยสำคัญเพื่อให้แน่ใจว่ามีความสม่ำเสมอของหมึก สูตรหมึกที่แตกต่างกันและอุปกรณ์กวนต้องใช้เวลากวนที่แตกต่างกัน โดยทั่วไปแล้วเวลากวนด้วยตนเองจะไม่น้อยกว่า 5-10 นาทีและเวลากวนเชิงกลสามารถปรับได้อย่างเหมาะสมตามความเร็วกวนและความหนืดของหมึกมักจะประมาณ 3-8 นาที ตัวอย่างเช่นการใช้เครื่องกวนไฟฟ้าเพื่อกวนหมึกซิลิโคนความหนืดต่ำด้วยความเร็ว 500-800 รอบต่อนาทีกวนประมาณ 5 นาทีสามารถบรรลุความสม่ำเสมอที่ดี; สำหรับหมึกที่มีความหนืดสูงเวลากวนอาจต้องขยายเป็น 8-10 นาที
วิธีกวน:ในระหว่างกระบวนการกวนควรใช้วิธีการกวนที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าทุกส่วนของหมึกสามารถผสมได้อย่างสมบูรณ์ เมื่อกวนด้วยตนเองก้านกวนควรทำการเคลื่อนไหวแบบวงกลมตามผนังของภาชนะและหมึกควรจะเปิดขึ้นและลงในเวลาเดียวกันเพื่อหลีกเลี่ยงมุมที่ตายแล้ว เมื่อกวนกลไกทิศทางการกวนและความเร็วควรได้รับการปรับตามรูปร่างของพายกวนและลักษณะการไหลของหมึกเพื่อให้หมึกก่อให้เกิดการไหลเวียนที่ดี ตัวอย่างเช่นเมื่อใช้ตัวกระจายสำหรับการกวนคุณสามารถกวนด้วยความเร็วต่ำเพื่อผสมส่วนประกอบเริ่มแรกจากนั้นค่อยๆเพิ่มความเร็วเพื่อกระจายอนุภาคในหมึกอย่างเต็มที่
กำจัดฟอง:ฟองอากาศถูกสร้างขึ้นได้อย่างง่ายดายในระหว่างกระบวนการกวนและฟองจะส่งผลกระทบต่อเอฟเฟกต์การพิมพ์และคุณภาพการบ่มของหมึกฟองสามารถกำจัดได้ด้วยวิธีการต่อไปนี้:
ยืน defoaming:หลังจากกวนแล้วให้หมึกยืนเป็นระยะเวลาหนึ่งเพื่อให้ฟองสบู่เพิ่มขึ้นและระเบิดตามธรรมชาติ เวลายืนขึ้นอยู่กับความหนืดของหมึกและขนาดของฟองโดยทั่วไป 15-30 นาที
สูญญากาศ degassing:สำหรับหมึกที่มีความหนืดสูงและฟองสบู่ที่ยากที่จะกำจัดตามธรรมชาติสามารถใช้เครื่อง degassing สูญญากาศสำหรับ degassing ใส่คอนเทนเนอร์ที่มีหมึกลงในเครื่อง degassing สูญญากาศและเก็บไว้ในระดับสุญญากาศที่แน่นอน (โดยปกติ -0. 08 - -0. 1mpa) สำหรับ 10 - 20 นาทีเพื่อกำจัดฟองในหมึกได้อย่างมีประสิทธิภาพ
การตรวจสอบและประมวลผลหลังผสมผสาน
การตรวจสอบลักษณะ
สีสม่ำเสมอ:เทหมึกที่เตรียมไว้บนกระดาษสีขาวหรือแผ่นแก้วเพื่อสังเกตว่าสีของมันสม่ำเสมอหรือไม่ หากมีเฉดสีจุดหรือแถบที่แตกต่างกันหมายความว่าหมึกไม่ได้ผสมอย่างสม่ำเสมอและจำเป็นต้องได้รับการขยับใหม่หรือปรับสูตร
ความละเอียด:จุ่มหมึกจำนวนเล็กน้อยด้วยมีดโกนหรือก้านแก้วขูดมันบนพื้นผิวเรียบและสังเกตความลื่นไหลและความละเอียดของหมึก หมึกสม่ำเสมอควรมีความลื่นไหลที่ดีและพื้นผิวควรจะราบรื่นหลังจากการขูดโดยไม่มีอนุภาคหรือการรวมตัวกันที่ชัดเจน
การตรวจจับความหนืด
ใช้ viscometer:ใช้ viscometer ที่เหมาะสม (เช่น viscometer แบบหมุนการเคลือบ - 4 cup viscometer ฯลฯ ) เพื่อวัดความหนืดของหมึก หลังจากสอบเทียบ viscometer ตามขั้นตอนการทำงานให้เทตัวอย่างหมึกลงในคอนเทนเนอร์การวัดของ viscometer และอ่านค่าความหนืด ตามข้อกำหนดการใช้งานและพารามิเตอร์กระบวนการของหมึกให้พิจารณาว่าความหนืดอยู่ในช่วงที่ผ่านการรับรองหรือไม่ หากความหนืดไม่เป็นไปตามข้อกำหนดก็สามารถปรับได้โดยการเพิ่มเจือจางหรือข้น
ใช้ค่าเฉลี่ยของการวัดหลายครั้ง:เพื่อปรับปรุงความแม่นยำของการวัดความหนืดควรวัดหมึกหลายครั้งในสถานที่ที่แตกต่างกันและควรใช้ค่าเฉลี่ยเป็นผลลัพธ์สุดท้าย
มาตรการแก้ไขเพื่อความสม่ำเสมอ
กวนอีกครั้ง:หากการตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏหรือการทดสอบความหนืดพบว่าหมึกผสมอย่างไม่สม่ำเสมอหมึกสามารถเทลงในภาชนะที่สะอาดและกวนอีกครั้ง ในระหว่างกระบวนการกวนความเร็วและเวลาการกวนสามารถปรับได้อย่างเหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบของหมึกผสมกันอย่างเต็มที่
การรักษากรอง:สำหรับหมึกที่มีอนุภาคขนาดเล็กหรือสิ่งสกปรกสามารถใช้ตัวกรองที่เหมาะสมสำหรับการกรอง ควรเลือกขนาดรูขุมขนของตัวกรองตามขนาดของอนุภาคในหมึก โดยทั่วไปตัวกรองของ 100-200 สามารถเลือกตาข่ายได้ เทหมึกอย่างช้าๆในระหว่างการกรองเพื่อหลีกเลี่ยงการอุดตันของตัวกรอง